Ein Jahr nach Inbetriebnahme der neuen Fiberlaseranlage hat sich der Schritt, hin zur optimalen Wirtschaftlichkeit, bestätigt. Der Fiberlaser benötiget gegenüber einem CO2 Laser nur 1/3 der Energiekosten. In unserer Blechverarbeitung von Einzelteil- bzw. Kleinserien konnten wir im Rahmen der Prozessoptimierung deutliche Verbesserungen erzielen. Ein neuer Kompressor und eine neue Software runden das Paket ab. Aufeinander abgestimmte, parallellaufende Abläufe reduzieren die Nebenzeiten und minimieren die Rüstzeiten. Die hohen Schnittgeschwindigkeiten verkürzen die Fertigungszeiten deutlich. Präzise und Zuverlässig wird ein exzellentes, fast gratfreies Schnittergebnis erzeugt.

Künstliche Intelligenz für die automatische Erkennung von Prozessfehlern und die sofortige Ergreifung von Gegenmaßnahmen bietet Sicherheit auf höchstem Niveau. Der ECO-Modus schaltet bei Leerlauf schrittweise in den Standby-Betrieb. Dadurch lassen sich im Standby-Betrieb bis zu 70 Porzent der Kosten einsparen.

Mit einem automatischen Plattenwechsler können Bleche bis zu einem maximalen Blechformat von 3.000 x 1.500 mm zugeführt werden.

Geschnitten wird mit Sauerstoff, Stickstoff oder Druckluft. Hier ist das größte Einsparpotenzial. In den letzten 2 Jahren sind die Preise für Industriegase drastisch gestiegen. Die Kosten für das Schneiden mit Druckluft sind ca. 80% geringer als mit Stickstoff.

Durch die Produktion im eigenen Haus ist der Bezug von Dritten auf ein Minimum reduziert worden. Hier hat sich ein Einsparpotential im Bereich der Transportkosten im 5-stelligen Bereich ergeben. Was aber noch wichtiger ist: Die enorme Einsparung von ca. 11 Tonnen CO2 im Jahr.